2024年質量目標分解及考核辦法

編制：李立軍

審核：袁野

批準：呂常春

哈爾濱變壓器有限責任公司發(fā)布

2024年質量目標分解及考核辦法

一 質量目標

1. 產品一次交檢合格率

產品一次交檢合格率≥97%

2. 成品合格率

2.1 成品一次試驗合格率≥97%

2.2 成品入庫合格率100%

3. 滲漏油率（焊接、密封、配套件滲漏）

3.1 油箱滲漏率≤2%

3.2 總裝滲漏率≤1%

3.3 存棧產品滲漏率≤0.5%

存棧產品及組部件（含主體、升高座）以件為統(tǒng)計單位，銷售成品管理員每月上報一次數據隨時檢查。

3.4 現(xiàn)場安裝后滲漏油率0%（考核范圍：2024年安裝的產品）

4 表面漆質量控制

外表面漆合格率≥98%（考核范圍：2024年制造的產品和2024年安裝的產品）

5 現(xiàn)場安裝管理

變壓器現(xiàn)場安裝后附件質量合格率≥98%（考核范圍：2024年安裝的產品）

6.配套件合格率≥98%（供應商業(yè)績考核及反饋處理考核）

二 質量目標分解

1. 產品一次交檢合格率

1.1 質檢部

a 工序檢查員對產品質量卡上的專檢項進行核查，對質量卡片中的自檢項及互檢項進行抽檢，檢查操作者對質量卡片填寫要求的執(zhí)行情況，并將一次交檢合格率數據進行上報。

b 檢查員依照工藝文件及圖紙要求、技術要求對轉序的零部件質量進行檢查，防止不合格轉序；

c 質檢部對各工序檢查員的工作進行檢查，確保檢查員正確行使其職能。

一次交檢合格率分解

2成品合格率

2.1 研發(fā)中心

a 嚴格按照已有設計原則進行電磁方案的計算，對設計原則的更改前應進行充分論證并經過主管領導的同意；

b 進行產品設計時應充分考慮試驗方案或方式的不同對產品試驗結果造成的影響；

c 產品設計過程中應充分考慮外購件加工誤差及廠內工藝因素的影響，對影響產品質量的加工偏差或精度應做相應要求。

d．嚴格控制設計差錯率，加強設計校核。

e. 按比例制圖，防止部件干涉。

2.2 工藝部

提供重點加工環(huán)節(jié)詳細的操作方法，避免因操作方式不合理造成的產品質量問題。監(jiān)督

各工序執(zhí)行工藝文件的效果，及時對不合理的工藝操作流程進行調整限期一個月內對流程進行調整或優(yōu)化。

2.3 冷作車間

a嚴格控制通用件和專用件按圖加工，重點控制夾件關鍵點質量控制。

2.4 線圈車間

a 嚴格按照圖紙及工藝要求進行操作，重點注意線圈換位、出頭、屏線包扎及銅線焊接等關鍵環(huán)節(jié)的質量控制；

b 保證車間環(huán)境的整潔衛(wèi)生，要求操作人員養(yǎng)成良好的工作習慣，減少環(huán)境因素對線圈質量的不利影響。

2.5 裝配車間

加強對真空注油環(huán)節(jié)的管理，應特別監(jiān)控冬季注油時的注油溫度及夜間注油的真空時間。

2.6 質檢部

加強對影響產品試驗通過率的環(huán)節(jié)的監(jiān)督力度，尤其是對絕緣件加工、油箱內部的清潔度、倒角，引線裝配、器身干燥及真空注油等環(huán)節(jié)的監(jiān)督。（以月單位統(tǒng)計上報）

3.滲漏油率 （焊接、密封、配套件滲漏，考核范圍：2024年制造的產品）

3.1 油箱滲漏率

3.1.1冷作車間

冷作車間嚴格執(zhí)行“三按”，交檢。

3.1.2質檢部

檢查員根據工序考核卡項目要求記錄滲漏處數。

3.2 總裝滲漏油率

3.2.1質檢部

嚴格監(jiān)督冷作車間及裝配車間密封試驗的過程，并將車間產品的滲漏情況定期（以月為單位）整理上報。

3.3 存棧產品滲漏率≤0.5%

銷售部成品管理責任人定期對入庫成品進行巡檢，每月進行統(tǒng)計記錄。

3.4 現(xiàn)場安裝后滲漏油率0% （考核范圍：2024年安裝的產品）

3.4.1 銷售服務

對于拆卸安裝的部件要仔細檢查密封面和密封膠墊，注油后仔細檢查確認密封部位滲漏情況。

4 表面漆質量控制

4.1設計部

a設計部在投產目錄、圖紙和技術要求中明確國網和非國網產品的漆膜厚度要求。

b設計部在外購儲油柜、散熱器圖紙和技術要求中明確國網和非國網產品的漆膜厚度要求。

4.2 冷作車間

3.2.1嚴格執(zhí)行投產目錄、圖紙、技術要求以及工藝規(guī)定對漆膜厚度要求，

4.3 質檢部

3.3.1對于噴砂不易噴到的死角和箱口等部位沒噴漆前要仔細檢查表面處理情況；

3.3.2噴漆檢查員監(jiān)督噴砂、噴漆、測量漆膜厚度，檢查零部件圓角化，必須達到工藝要求；

3.3.3 成品入庫檢查員對成品噴漆和找漆時的部位做好檢查并記錄；

4.4 包裝 發(fā)運

包裝檢查員要對包裝的符合性和磕碰情況進行監(jiān)督。發(fā)運前要仔細檢查產品是否有掉漆和各部位的防護隔墊。

4.5采購部

所有涉及漆膜厚組要求的部件，嚴格按照投產目錄、圖紙和技術要求進行采購和辦理相關檢驗手續(xù)。

5.現(xiàn)場安裝管理

5.1 變壓器現(xiàn)場安裝后外表面漆合格率 （考核范圍：2024年安裝的產品）

5.1.1.銷售服務中心（售后服務）

安裝后要有照片，如有需補漆的，要有補漆前后的照片留存。

5.2 變壓器現(xiàn)場安裝后附件質量合格率 （考核范圍：2024年安裝的產品）

5.2.1銷售服務中心（售后服務）

a 對現(xiàn)場安裝人員進行有效管理，確保其在產品安裝過程中及時并認真填寫《現(xiàn)場安裝服務操作記錄》的內容，并對其填寫情況的真實性進行監(jiān)督和考核；

b 要求安裝服務人員要嚴格按《現(xiàn)場安裝服務操作規(guī)范指導書》的要求進行產品安裝工作的指導和檢查；

c要求安裝服務人員要嚴格、如實填寫《技術服務卡》經用戶簽字確認，并對處理問題前后留存照片。

6. 配套件合格率

6.1質管

對供方進行梳理，確定合格供方名錄，對供貨質量不好或者出現(xiàn)問題處理不及時的，根據實際情況要暫停其供貨資格直至否決其供貨資質。

6.2 質檢

根據采購部提供的供應方填寫供應方考核表中質量檢驗部分，按月份對供方業(yè)績、進廠檢驗合格率進行統(tǒng)計并反饋。（采購配合提供每月供方名稱及數量）

三 考核辦法

1.總則

1.1對于會議、下發(fā)文件（通知）、整改通知單所提出的問題，沒有按時間要求進行整改的責任部門處罰500元。

1.2對于沒有按時間要求完成或拖期的，經督促其整改而仍未進行的責任部門處罰1000元。

1.3對于出現(xiàn)的問題，經反復多次督促整改而仍拒不進行整改的責任部門處罰2000元。

2指標考核

（一）產品一次交檢合格率

1.生產車間的一次交檢合格率以各工序質量卡片各項一次檢查合格率平均值為準；

2.冷作車間、油箱模具、絕緣工序加工的通用件不參加一次交檢合格率的統(tǒng)計考核。

3.在考核各生產車間一次交檢合格率時，根據實際完成情況每低于要求值一個百分點扣罰1000元。

4.一次交檢合格率均按當月（交檢的總數-不合格數）/ 交檢總數 * 100%計算。

（二）成品合格率

1.質檢部需對成品一次試驗不合格做出原因分析并上報，處罰責任部門1000元。

2.保證不合格的產品不能入庫。對于超出一個百分點的處罰責任部門1000元。

（三）滲漏油率（以質檢部統(tǒng)計數據為考核依據）

1.技術研發(fā)中心（工藝設備）

1.1根據以上要求編制防止?jié)B漏的符合公司實際條件工藝保證措施，應用在實際操作上。

1.2對超出指標要求，沒有措施整改仍然連續(xù)出現(xiàn)，處罰工藝設備部500元。

1.3因防滲漏工裝設備不完善而導致產品焊接、密封滲漏問題得不到解決的，每出現(xiàn)一項，處罰工藝設備部500元。

2.生產制造中心（冷作車間）

2.1油箱在打磅試漏時，滲漏不合格率≤2%。

2.1.1 按每月滲漏情況考核

滲漏率的統(tǒng)計以當月滲漏超差的數量除以當月產出的總數量再乘以100%為計算方法。

2.1.2 每月超出規(guī)定值的，每超出一個百分點扣罰1000元。

2.2 總裝配試漏及出廠后焊接滲漏率

廠內出現(xiàn)焊接滲漏由質檢部統(tǒng)計，廠外出現(xiàn)焊接滲漏由質量安全管理辦公室統(tǒng)計。

2.3 成品油箱密封面合格率

每出現(xiàn)一處油箱密封面不合格，扣罰冷作車間500元。

3.采購部

3.1所有涉及密封滲漏的零部件，必須在合格供方內采購率為100%。未在合格供方內采購并沒有辦理臨時采購審批手續(xù)的，每出現(xiàn)一次，處罰采購部300元。

3.2對于配套件滲漏問題重復發(fā)生且沒有整改措施的對采購部進行考核。由于外購件本身原因的，由采購部負責與廠家聯(lián)系，由供應商承擔損失費用。

3.3 對沒按規(guī)定進行進廠檢查驗收、報檢程序辦理、工序檢查、未反饋和統(tǒng)計上報的相關責任人進行考核。

4.生產制造中心（裝配車間）

4.1成品打磅密封滲漏率

4.1.1成品靜油壓密封滲漏以當月上報的成品為準，由質檢部進行統(tǒng)計。依照滲漏率考核辦法，每超差1處，處罰責任部門200元。

4.1.2產品入庫后由銷售服務中心成品發(fā)運員每月對存桟產品進行檢查，由銷售服務中心成品發(fā)運員報質檢部。如有滲漏按《質量責任處罰規(guī)定》考核。發(fā)運員未按時進行檢查上報的，處罰銷售服務中心500元。

5.銷售服務中心（售后服務）

5.1出廠產品密封滲漏率

5.1.1出廠產品在現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)有密封滲漏的，按《質量責任處罰規(guī)定》考核。

5.1.2公司派人員在現(xiàn)場進行指導安裝的產品，在使用過程中出現(xiàn)滲漏的對現(xiàn)場指導安裝的人員按《質量責任處罰規(guī)定》處罰。

（四）表面漆質量控制

對于此項沒有達到要求的,每超差出現(xiàn)1處，處罰責任部門200元。

（五）現(xiàn)場安裝管理

對于此項沒有達到合格率的，按《質量責任處罰規(guī)定》考核。

（六）配套件合格率 

對于此項沒有達到合格率的，按《質量責任處罰規(guī)定》考核。

四 附則

1.各部門在公司質量目標文件下達后應對本部門的質量目標再進行分解到各班組或個人，并提出解決本部門質量目標的保證措施，各部門應在質量目標文件下達十五個工作日內將上述文件傳遞質量安全管理辦公室。

2.質量安全管理辦公室每月對各部門的質量情況進行考核。對未達到質量目標的部門進行處罰。

3.本辦法自發(fā)布之日起執(zhí)行。

4.本辦法的解釋權歸質量安全管理辦公室。

附：各部門質量目標分解   

哈爾濱變壓器有限責任公司

二○二四年一月二十一日

冷作車間質量目標分解

1.一次交檢合格率97%

1.1加強產品零部件的質量，增加產品交檢合格率。

1.2引進新的設備減少人工操作，以此來提高產品質量，提高產品交檢合格率。

2.油箱滲漏率2％

2.1將車間內油箱焊接滲漏考核的范圍加大，由原有考核上節(jié)油箱擴大到下節(jié)油箱及附件。

2.2加大焊接滲漏的考核力度，重新下發(fā)調整油箱焊接滲漏考核要求。

2.3加強油箱及附件的試漏要求，延長油箱試漏時間，滲漏位置詳細記錄，每月對滲漏情況進行統(tǒng)計總結，針對具體問題進行具體分析，將統(tǒng)計結果小組內通知，及時發(fā)現(xiàn)及時調整。

2.4定期召開焊接滲漏質量會議，加強和提高員工質量意識。

2.5預計增加自動焊接設備，以此來提高焊接質量，降低油箱滲漏率。

3.外表面漆合格率98％

3.1加強產品在噴漆前的清渣處理工作，保證油漆的附著力。

3.2控制好噴漆間隔時間，確保每層漆膜表干后再進行下一層的噴漆。

3.3配備漆膜測厚儀，對每臺轉序前的產品進行漆膜測厚，確保漆膜的厚度符合要求。

 線圈車間質量目標分解

1.捲線組一次交檢合格率97%

1.1 加強線圈操作人員對設計圖紙的學習和理解。

1.2 要求線圈操作人員操作時嚴格按工藝紀律、工藝文件、操作規(guī)程要求執(zhí)行。

1.3遵循質量檢查 要求，逐條與實際對應學習。

1.4 堅持遵循“自檢”、“互檢”制度，同時制定兩位捲線組組長為“互檢”專職人員。

1.5 指定班組長等質量監(jiān)督員進行日常質量監(jiān)督工作。

1.6 操作者要認真、準確填寫質量檢查表要求的自檢項目，對數據的時效性和真實性負責。填寫率必須達到100%。

2壓裝組一次交檢合格率97%

2.1 加強對操作者責任心和工作的精細方面管理。

2.2 嚴格按工藝要求進行操作。

2.3 對壓裝工具做到清潔使用。

2.4 壓裝時注意墊塊不能傷到硬紙筒。

2.5 調整墊塊時注意不能傷到線圈絕緣。

3.絕緣組一次交檢合格97%

3.1 壓板鐵軛的加工；加工壓板鐵軛時要求操作者先把層壓木表面一層銑掉，然后檢查大板是否有問題。加工成壓板后人工打磨背面，如果發(fā)現(xiàn)有結子的層壓木操作者馬上反應給車間，車間會與工藝、檢查研究，是否影響質量，在反映給供應及廠家。車間也制定了一些處罰條例。需要加工的產品都是有工藝輸入到加工中心的機器中，操作者在對圖紙來確保準確率。

3.2硬紙板筒的加工；硬紙板筒的干燥時間非常主要，所以車間嚴格按照工藝要求的加熱時間執(zhí)行，并且有記錄。硬紙板筒的周長和高度尺寸非常關鍵，所以每加工完一臺紙筒我們都能做到自檢、互檢，最后交檢來確保尺寸。但紙筒純手工加工，加工難度較大，所以車間只能保證硬紙筒周長尺寸偏差為正負3毫米。

3.3靜電板的加工；靜電板加工有專門的操作室，焊接時先用干凈抹布清理銅線，焊接后用板銼進形圓整化處理，處理時有專用小盒接銅削，并及時清理掉，操作室每天都進行打掃來保障清潔度。

3.4楔形墊塊的加工；楔形墊塊的形狀是比較細，弧度非常大，人工加工出來較費勁，存在很大的安全隱患并且精確度不理想，聯(lián)系過一些專門加工楔形墊塊的廠家，都是用機器加工，即安全又能保證精確。建議購買成型的楔形墊塊或進一臺加工設備來確保質量。

裝配車間質量目標分解

1.一次交檢合格率97%

1.1裁鐵組

1.1.1 鐵芯打包前，做好除塵工作，保證無塵加工。

1.1.2縱剪過程中嚴格要求料卷寬度及剪切毛刺，按工藝文件執(zhí)行操作。

1.1.3縱剪下料剪切端面應涂防銹漆，橫剪時嚴格要求尺寸，按工藝文件要求進行操作。

1.2排鐵組

1.2.1保證鐵芯整體清潔度無灰塵，夾件噴漆表面無磕碰掉漆

1.2.2鐵芯整體夾緊鐵芯片及墊腳墊塊、上梁墊塊等結構件無松動，綁扎帶無松動。

1.2.3保證鐵芯傾斜度、鐵芯離縫及鐵芯端面平整度符合要求。

1.3器身組

引線前做好遮擋，檢查器身有無損壞，引線時保證絕緣距離。

1.4總裝組

1.4.1蝶閥安裝應由經驗豐富的操作者帶領進行，完成后要由主操作進行檢查，并由操作者進行互檢，然后交由檢查員專檢。

1.4.2靜油壓試漏要有記錄。

1.4.3零部件安裝齊全，對關鍵部位對裝有照片記錄發(fā)到入庫群。

2.總裝滲漏油率1%

2.1加強蝶閥安裝的檢查工作，嚴格實行自檢互檢工作。

2.2對靜油壓實驗的產品進行認真記錄，對油壓柱的高度每天有專人進行檢查。

2.3進入試驗站的產品每天進行檢查，如有滲漏立即進行處理。

2.4對外購件的滲漏情況及時進行上報，消除源頭上的隱患。

2.5對每臺產品都認真進行填寫安裝記錄，出現(xiàn)滲漏的產品追究到人，切實實現(xiàn)產品質量人人負責。

3.成品入庫合格率100%

3.1凈油壓試驗在產品進入試驗區(qū)后24小時之后開始，油壓標記發(fā)在入庫記錄群。

3.2產品試驗結束后，清點附件是，應保證附件齊全。所缺的附件應由檢查員進行記錄。

3.3產品入庫前，配線按工藝要求完全結束。

3.4散熱器對裝由檢查員進行檢查合格。

3.5產品拆附件后按要求保證清潔度。

設計部質量目標分解

1.產品一次交檢合格率97%

1.1加強圖紙設計質量管理，對發(fā)生的設計質量問題及時分析和整改，提高設計人員責任心，杜絕因設計原因造成的不同部分配合尺寸錯誤和引線電阻不平衡產生的問題。

1.2 2024年確保設計原因導致的部件配合尺寸錯誤率為0（轉序前）；設計原因導致的引線電阻不平衡問題為0（轉序前）；特殊結構與車間相關工序進行技術交底，避免產生差錯，影響產品質量。

2 成品合格率100%

2.1成品一次試驗合格率97%

設計質量目標：常規(guī)產品一次試驗合格率設計目標為100%；設計階段充分考慮結構對變壓器的影響，考慮好高電壓位置的爬距、油距和綜合因素導致的距離緊張問題，考慮好由于加工偏差造成低局放問題，推廣標準化布置圖，降低差錯率。圖紙設計嚴格按照技術文件要求，保證各結構件間的距離，杜絕噴漆、試漏位置死角。外部部件圖紙設計倒角按技術文件要求執(zhí)行率100%。

2.2成品入庫合格率100%

設計質量目標：組部件干涉問題：所有部件均需廠內對裝或其它手段使目標不干涉。

3.滲漏油率0%

3.1設計

設計質量目標：產品結構設計滲漏率目標為0%；設計從圖紙原端采用有變壓器油存在的法蘭之間采用密封件臥槽結構，結構上完善密封結構，確保結構滲漏率為0，密封件尺寸滿足密封要求，有利于工人操作，按技術文件要求嚴格執(zhí)行部件焊接后試漏部位有利于觀察和修補。

4現(xiàn)場安裝管理

4.1變壓器現(xiàn)場安裝后主體及附件質量合格率98%

4.1.1根據驗收標準（驗收標準需設計圖紙之前提供，如未及時提供，按照廠內通用要求提供）要求對跨接線一覽表設計原則進行修改，滿足現(xiàn)場要求。加強圖紙設計質量管理，杜絕缺件少件現(xiàn)象，提高校核審核差錯率的控制。2024年，確保設計問題導致的缺件少件錯誤率為0。

4.1.2嚴格按照技術協(xié)議、會議紀要（評審后），標準執(zhí)行。2024年，保證因技術協(xié)議和會議紀要所產生錯誤率為0。

4.1.3嚴格按照各區(qū)域驗收標準執(zhí)行，2024年，確保避免同一地區(qū)再次發(fā)生驗收問題。

工藝部質量目標分解

滲漏油率0%

根據以上要求編制防止?jié)B漏的符合公司實際條件工藝保證措施，應用在實際操作上。

預防滲漏的保證措施

為了進一步提高我廠產品的焊接質量，杜絕焊接滲漏，現(xiàn)對有關零部件的焊接做出如下規(guī)定：

1．埋弧焊焊接時，為了防止產生氣孔，需采取措施如下：

1.1焊劑選用型號為JQ-SJ301，天津金橋生產。使用時必須進行烘干處理（溫度300~350℃，時間為2小時）。

1.2焊絲型號H08A，直徑&3.2mm，表面不允許有銹跡、水跡。

1.3焊件對接間隙要在0~1mm之間，間隙過大要用CO2氣體保護焊進行打底。

1.4距離對接焊縫30mm以內焊件表面不允許有油漆、氧化皮、割渣、鐵銹、油跡等異物。焊前焊縫部位要用電動鋼絲砂輪進行拋光處理。

1.5焊前要對焊接設備進行調試，使其處于完好狀態(tài)。如有異常要停止操作，同時通知相關部門進行解決。

1.6焊后要對焊縫質量進行仔細檢查，如有氣孔要用手工電弧焊進行補焊，補焊后焊縫要進行修磨。如出現(xiàn)氣孔較多（平均每條焊縫1個以上）要停止使用并及時通知工藝部、設備部。

2．低磁鋼板（20Mn23Al）與普通鋼板（Q235）的焊接：焊條的選擇一定要按工藝要求執(zhí)行(工藝規(guī)定為A302)；焊條使用前必須進行烘干處理（溫度250~300℃，時間為1小時）。焊件在焊接前一定要進行表面處理；表面不允許有銹跡、氧化皮、油污、割渣等異物，銹跡嚴重的可進行酸洗處理，酸洗時間要控制在15～20分鐘之內。

3．為了防止雙面焊縫產生貫穿性滲漏，下列焊接部位需按以下要求執(zhí)行：

3.1上下節(jié)箱沿與箱壁焊裝時內側焊線采用斷開焊接，

高度為4～6mm，氣壓試漏后將斷開焊線封閉，封閉焊線過度要光滑平整，不允許有焊接缺陷。

3.2上節(jié)油箱箱沿與箱壁、箱蓋與箱壁直角連接部位焊接時，內部焊縫也要按上一條要求進行刨開處理。

3.3上下節(jié)箱沿拼接焊時，坡口形式及焊接順序必須按工藝要求執(zhí)行。拼接焊縫中心距離箱沿螺栓孔邊緣必須大于15mm，不允許與焊縫重合。箱沿外側的立面焊縫要用氣割摳開寬度6～8 mm，深度2~3mm，焊渣清理干凈后重新焊接；焊后焊縫要用角磨砂輪進行修磨，修磨表面要求光滑、整齊。

3.4箱壁加強鐵與箱壁對接橫向拼接焊縫（埋弧焊）重合部位要用手工電弧焊進行二次覆蓋，覆蓋長度要大于加強鐵寬度10mm，中心對稱，覆蓋焊線不允許有砂眼、氣孔、裂紋等缺陷。

4．箱壁對接T字型焊縫的焊接要求如下：焊接前T字接頭部位要進行清渣處理同時要用氣割開20mm左右的單面V型坡口以確保焊透。

5．上節(jié)油箱箱壁直角彎折處80~100mm范圍內與箱蓋（箱底）、箱沿連接部位、下節(jié)油箱導油（U型）槽與箱沿連接部位都要進行二次覆蓋，焊腳高度要加大，應為12~14mm。

6．220kV及以上產品油箱箱壁合裝后外部最后一道焊縫（高低壓側各一道），中間部分用埋弧焊焊接，其余兩端用手工電弧焊焊接。焊接前要將焊縫處割渣、氧化皮等異物處理干凈。埋弧焊與手工電弧焊接頭處要光滑、平整，不允許有夾渣、砂眼等焊接缺陷。此焊縫也要按3.1條要求進行刨開處理焊縫。與箱蓋、箱沿相交處（T型接頭）要沿箱蓋、箱沿方向進行多層焊。多層焊焊線長度為25~30mm，焊腳高度為12~14mm。

7．板料拼接時，不允許出現(xiàn)十字焊縫，焊縫拼接間距要錯開100 mm以上。箱蓋拼接焊縫距離彎折線要大于50 mm。不允許將箱壁的縱向拼接焊縫扣在箱壁加強鐵內。箱壁縱向拼接焊縫距加強鐵焊縫應大于50 mm。機加車間下料時要有拼料圖并隨板料一起轉序至油箱車間。箱壁加強鐵遇箱壁的橫向拼接焊縫時，為了方便焊縫的檢漏，要在加強鐵與焊縫相對應的位置用氣割開30x80 mm的長方孔（帶主體吊拌的加強鐵不開孔）。

8.中小產品箱壁拼接時，條料寬度要大于100mm。

9．上下節(jié)密封面不允許有垂直于膠條方向的劃痕、麻坑。所有劃痕、麻坑等必須修磨平整，深度過大（大于2mm）要用電焊或原子灰（膩子）進行填補，然后磨平。

10．其它各附件的焊接：

10.1升高座的焊接：

a.按圖樣檢查升高座壁的展開長度（取負差）對角線尺寸。

b.升高座卷制時必須使用專用的胎模，保證接縫處的平整度。接縫處焊接間隙不能大于2mm。

c．升高座壁的對接焊縫與法蘭盤焊縫形成的“T”字焊縫內外連接處要沿法蘭盤焊縫方向用手工電弧焊進行二次覆蓋。覆蓋范圍為25～30mm，壓蓋后焊線過度要光滑、美觀。

d．焊后要仔細檢查所有焊線的外觀質量。不允許有夾渣、砂眼、裂紋等焊接缺陷。

10.2各種法蘭盤、連接管的焊接：

a.焊線表面必須光滑、平整，不允許有夾渣、砂眼等缺陷。

b. 雙面焊接時，密封面要進行修磨。

11所有法蘭盤等密封焊縫進行單面半封閉焊接時必須先用CO2氣體保護焊打底，然后再用手工電弧焊焊接。

12．其它各零部件焊接時，為了防止焊接時砂眼、氣孔等缺陷的產生，焊接工藝參數的選擇必須按工藝守則執(zhí)行。待焊工件的表面必須進行清污處理，表面不允許有割渣、氧化皮、油污等異物。

13．所有帶轉角的密封焊縫焊接時，均不允許在轉角處停弧。

14.產品油箱氣壓試漏、靜油壓試漏時試漏過程、試漏壓力及時間一定要按工藝（氣壓：0HB 910 033；靜油壓0HB 937 019）要求執(zhí)行。

1.2對超出指標要求，沒有措施整改仍然連續(xù)出現(xiàn)，處罰工藝設備部500元。

1.3因防滲漏工裝設備不完善而導致產品焊接、密封滲漏問題得不到解決的，每出現(xiàn)一項，處罰工藝設備部200元。

質檢部質量目標分解

1. 產品一次交檢合格率97%

1.1 質量卡片各項一次交檢合格率97%

1.1.1 質檢

a 工序檢查員對產品質量卡上的專檢項進行核查，對質量卡片中的自檢項及互檢項進行抽檢，檢查操作者對質量卡片填寫要求的執(zhí)行情況，并將一次交檢合格率數據進行上報；

b 檢查員依照工藝文件及圖紙要求、技術要求對轉序的零部件的質量進行檢查，拒絕零部件“帶病”轉序；

c 質檢部對各工序檢查員的工作進行不定期檢查，確保檢查員正確行使其職能。

一次交檢合格率分解

2 成品合格率

2.1 成品一次試驗合格率97%

2.1.1.質檢

加強對影響產品試驗通過率的環(huán)節(jié)的監(jiān)督力度，尤其是對絕緣件加工、油箱內部的清潔度、倒角，引線裝配、器身干燥及真空注油等環(huán)節(jié)的監(jiān)督。（以月單位統(tǒng)計上部）

2.2.成品入庫合格率100%

2.2.1.質檢

成品不合格或缺件少件時決不入庫。

3 滲漏油率（焊接、密封、配套件滲漏）

3.1 油箱滲漏率2%

3.2 總裝滲漏率1%

3.3 存棧產品滲漏率0.5%

嚴格按照工藝文件和技術要求監(jiān)督冷作車間及裝配車間密封試驗的過程，并將車間產品的滲漏情況定期整理上報。

4 表面漆質量控制

外表面漆合格率98%（考核范圍：2024年制造的產品 2024年安裝的產品）

4.1.質檢

a 對于噴砂不易噴到的死角和箱口等部位沒噴漆前要仔細檢查表面處理情況；

b 噴漆檢查員監(jiān)督噴砂、噴漆、測量漆膜厚度，檢查零部件圓角化，必須達到工藝要求；

c 成品入庫檢查員對成品噴漆和找漆時的部位做好檢查并記錄；

6 配套件合格率98%（配套件廠內外質量合格率及反饋處理考核）

6.1質檢

根據采購部提供的供應方填寫供應方考核表中質量檢驗部分，按月份對供方業(yè)績、進廠檢驗合格率進行統(tǒng)計并反饋。（采購配合提供每月供方名稱及數量）

銷售服務中心質量目標分解

1.現(xiàn)場安裝管理質量目標

1.1 變壓器現(xiàn)場安裝后外表面漆合格率98%（考核范圍：2023年安裝的產品）

1.2 變壓器現(xiàn)場安裝后附件質量合格率98%（考核范圍：2023年安裝的產品）

2.管理辦法

2.1對現(xiàn)場安裝人員進行有效管理，確保其在產品安裝過程中及時并認真填寫《現(xiàn)場安裝服務操作記錄》的內容，并對其填寫情況的真實性進行監(jiān)督和考核；

2.2要求安裝服務人員要嚴格按《現(xiàn)場安裝服務操作規(guī)范指導書》的要求進行產品安裝工作的指導和檢查。

3.考核辦法

3.1出廠產品密封滲漏率為0%

3.1.1出廠產品在現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)有密封滲漏的（以用戶服務人員的反饋為準），且屬于裝配車間責任的，每滲漏一臺次，按《質量責任處罰規(guī)定》進行處罰。

3.1.2公司派人員在現(xiàn)場進行指導安裝的產品，在使用過程中出現(xiàn)滲漏的，如是現(xiàn)場安裝問題，對現(xiàn)場指導安裝的人員按“質量獎罰規(guī)定”處罰。

采購部質量目標分解

1.配套件合格率98%

采購部與供方簽訂質量承諾，對出現(xiàn)的質量問題及時處理，對發(fā)生的質量損失,已經明確判定是組件自身質量問題的，首次按我公司要求進行賠償，再次出現(xiàn)同類問題的對供方進行2倍損失的賠償，如同類問題出現(xiàn)三次，采購部將問題反饋質管部，公司決定是否停止與該供應商的合作。

2.一次交檢合格率97%

采購員要做到以下幾點：

2.1對供應商的能力和可靠性進行評估，在合格分供方內采購。

2.2對經常出現(xiàn)交貨期延遲，質量無法保證的組配件，第一時間要求整改，并向主管領導匯報。

2.3嚴格執(zhí)行哈變的采購程序。

2.4對采購訂單進行審核（電磁線，套管等大宗物料除采購部長校核外，主管廠級領導審核），對采購過程加大監(jiān)督。

2.5發(fā)貨前與供應商核對貨物的具體信息，倒變組件也要主設計簽字再次確認（保證技術研發(fā)中心或生產制造中心下發(fā)的ERP物料與采購的物料 圖紙和實物一致）。

物管部質量目標部門分解

1.吊運轉序過程中，嚴格按規(guī)范操作，不得磕碰。

2.拆除套管、開關等附件外包裝時需小心，不得損壞。套管、開關機構箱等需恢復包裝的，拆下的蓋板等要妥善保管。

3.原包裝在車間內若發(fā)生損壞、丟失等異常情況時，要及時與相關管理部門反饋。

4.聯(lián)氣管等附件包裝前應按要求用氣泡膜包裹，不得裸露。

5.倉庫在付料時要確保物料的廠家、規(guī)格型號及數量正確。